Довідник деревообробника — Wood-Info.org

Інформаційно-довідкова система включає документи з питань деревообробки та будівництва (ДБН, ДСТУ, СНиП, ГОСТ, ВСН, організаційно-розпорядчі документи Держбуду України та інших міністерств і відомств, довідкові матеріали, книги, словники), які носять інформаційно-довідковий характер.

ДСТУ Б В.2.7-78-98. Матеріал герметизуючий бутилрегенератний.

ДСТУ Б В.2.7-78-98

 

ДЕРЖАВНИЙ СТАНДАРТ УКРАЇНИ

=================================================================

Будівельні матеріали

        

Матеріал герметизуючий

бутилрегенератний

 

 

Технічні умови

 

 Видання офіційне

                           

 

Держбуд України

Київ 1999


ДСТУ Б В.2.7-78-98

 

   Передмова

 

1 РОЗРОБЛЕНИЙ

 

Орендним підприємством Науково-дослідним інститутом

будівельного виробництва (ОП    НДІБВ) Держбуду України

та Асоціацією підприємств по створенню, виробництву

та застосуванню герметизуючих та гідроізоляційних матеріалів

"ГЕРМА" (Баглай А.П., к.т.н., с.н.с. - керівник і відповідальний

виконавець; Балицький B.C., п.т.н., проф.; Горбатовський О.П.;

Гутніченко Т.П.; Чернишов В.М., к.т.н.; Баглай С.А.;

Шлапацька В.В., к.т.н.; Краснюк Н.Є.)

 

ВНЕСЕНИЙ

 

Відділом стандартизації та сертифікації Держбуду України

 

2 ЗАТВЕРДЖЕНИЙ ТА ВВЕДЕНИЙ В ДІЮ

 

Наказом Державного комітету будівництва, архітектури та житлової політики України від 03.12.98 р. № 279

 

3 ВВЕДЕНИЙ ВПЕРШЕ

 


Даний стандарт не може бути повністю або частково відтворений, тиражований та розповсюджений як офіційне видання без дозволу Державного комітету будівництва, архітектури та житлової політики України


ДСТУ Б В.2.7-78-98

 

 

Зміст

 

 

1 Галузь використання ............................................................................................................. 1

2 Нормативні посилання ......................................................................................................... 2

3 Технічні вимоги ..................................................................................................................... 5

4 Вимоги безпеки ..................................................................................................................... 7

5 Вимоги охорони навколишнього середовища .................................................................. 10

6 Правила приймання ............................................................................................................ 10

7 Методи контролю ............................................................................................................... 12

8 Транспортування і зберігання ............................................................................................ 20

9 Вказівки щодо експлуатації ................................................................................................. 20

10 Гарантії виготовлювача .................................................................................................... 20

Додаток А

 Обладнання і пристрої для проведення фізико-механічних випробувань .................. 21

Додаток Б

 Склад та методика виготовлення бетонних пластинок ................................................ 28


ДСТУ Б В.2.7-78-98  с.1

 

 

ДЕРЖАВНИЙ СТАНДАРТ УКРАЇНИ

================================================================

 

 

 

Будівельні матеріали

 

 Матеріал герметизуючий бутилрегенератний

 

Технічні умови

 

 

Строительные материалы

 

 Материал герметизующий бутилрегенератный

 

Технические условия

 

 

Building materials

 

Material pressurizing butylregenerative

 

Specifications

 

 

 

Дата введення 1999-01-01

 

  1 Галузь використання

 

Даний стандарт поширюється на герметизуючий матеріал МГБР, який затвердіває, далі за текстом - матеріал. Матеріал виготовляється з викорис­танням бутилрегенерату і призначається для проведення тільки зовнішніх робіт по герметизації стиків бетонних, залізобетонних збірних будівельних конструкцій, відновлення герметизації швів будинків та споруд, а також гідро­ізоляції бетонних і залізобетонних споруд у промисловому та житлово-цивільному будівництві.

Матеріал може бути використаний у різних кліматичних районах при температурах експлуатації від мінус 40 до плюс 75°С.

Приклад умовного позначення матеріалу герметизуючого бутил-регенератного: "Матеріал герметизуючий бутилрегенератний МГБР ДСТУ Б В.2.7-78-98".

Стандарт придатний для цілей сертифікації.

 

 

____________________________________________________________________________

Видання офіційне


ДСТУ Б В.2.7-78-98 с.2

2 Нормативні посилання

 

В даному стандарті використані посилання на такі документи:

 

ГОСТ 12.1.004-91

ССБТ. Пожарная безопасность. Общие требования

ГОСТ 12.1.005-88

 

ССБТ. Общие санитарно-гигиенические требования к воздуху рабочей зоны

ГОСТ 12.1.007-76

 

ССБТ. Вредные вещества. Классификация и общие требования безопасности

ГОСТ 12.1.010-76

ССБТ. Взрывобезопасность. Общие требования

ГОСТ 12.1.013-78

ССБТ. Строительство. Электробезопасность. Общие требования

ГОСТ 12.1.019-79

ССБТ. Электробезопасность. Общие требования и номенклатура видов защиты

ГОСТ 12.2.045-80

 

ССБТ. Оборудование для производства резинотехни­ческих изделий. Требования безопасности

ГОСТ 12.2.061-81

ССБТ. Оборудование производственное. Общие требования безопасности к рабочим местам

ГОСТ 12.3.002-75

ССБТ. Процессы производственные. Общие требования безопасности

ГОСТ 12,3.009-76

ССБТ. Работы погрузочно-разгрузочные. Общие требования безопасности

ГОСТ 12.4.010-75

 

ССБТ. Средства индивидуальной защиты. Рукавицы специальные. Технические условия

ГОСТ 12.4.011-89

ССБТ. Средства защиты работающих. Требования и классификация

ГОСТ 12.4.013-85 Е

ССБТ. Очки защитные. Общие технические условия

ГОСТ 12.4.021-75

ССТБ. Системы вентиляционные. Общие требования

ГОСТ 12.4.026-76

ССБТ. Цвета сигнальные и знаки безопасности

ГОСТ 12.4.029-76

ССБТ. Фартуки специальные. Технические условия

ГОСТ 12.4.041-89

 

ССБТ. Средства индивидуальной защиты органов дыхания фильтрующие. Общие технические условия

ГОСТ 12.4.072-79

 

ССБТ. Сапоги специальные резиновые формовые, защищающие от воды, нефтяных масел и механичес­ких воздействий. Технические условия

ГОСТ 12.4. 111-82

 

ССБТ. Костюмы мужские для защиты от нефти и нефтепродуктов. Технические условия

ГОСТ 17.0.0.01-76

 

Система стандартов в области охраны природы

 


ДСТУ Б В.2.7-78-98 с.3

 

 

ГОСТ 17.2.3.02-78

 

Охрана природы. Атмосфера. Правила установления

допустимых выбросов вредных веществ промышлен­ными

предприятиями

ГОСТ 380-88

Сталь углеродистая обыкновенного качества. Марки

ГОСТ 427-75

Линейки измерительные металлические.

Технические условия

ГОСТ 931-90

Листы и полосы латунные.

 Технические условия

ГОСТ 1770-74 Е

Посуда мерная лабораторная стеклянная. Цилиндры, мензурки, колбы, пробирки. Технические условия

ГОСТ 2517-85

Нефть и нефтепродукты. Методы отбора проб

ГОСТ 2695-83

Пиломатериалы лиственных пород.

Технические условия

ГОСТ 2874-82

Вода питьевая. Гигиенические требования и контроль

 за качеством

ГОСТ 3134-78

Уайт-спирит. Технические условия

ГОСТ 3309-84 Е

 

Часы настольные и настенные балансовые

и механические

ГОСТ 4470-79

Марганца (IV) окись.

Технические условия

ГОСТ 5774-76

 

Вазелин конденсаторный.

Технические условия

ГОСТ 6507-90

Микрометры. Технические условия

ГОСТ 6709-72

Вода дистиллированная.

Технические условия

ГОСТ 8253-79

 

Мел химически осажденный.

Технические условия

ГОСТ 8433-81

Вещества вспомогательные ОП-7 и ОП-10.

Технические условия

ГОСТ 8505-80

Нефрас-С 50/170. Технические условия

ГОСТ 9548-74

Битумы нефтяные кровельные.

Технические условия

ГОСТ 9639-71

 

Листы из непластифицированного поливинилхлорида (винипласт листовой). Технические условия

ГОСТ 9784-75 Е

Стекло органическое светотехническое листовое

ГОСТ 9980.2-86 Е

 

Материалы лакокрасочные.

Отбор проб для испытаний

ГОСТ 9980.3-86

Материалы лакокрасочные. Упаковка

ГОСТ 10007-80

Фторопласт-4. Технические условия

ГОСТ 10667-90 Е

 

Стекло органическое листовое.

Технические условия

ГОСТ 10778-83

Шпатели. Технические условия

ГОСТ 12085-88

 

Мел природный обогащенный.

Технические условия

 


ДСТУ Б В.2.7-78-98 с.4

 

 

ГОСТ 12871-93 Е

Асбест хризотиловый. Технические условия

ГОСТ 14192-77

Маркировка грузов

ГОСТ 14922-77

Аэросил. Технические условия

ГОСТ 17299-78

 

Спирт этиловый технический.

Технические условия

ГОСТ 18300-87

 

Спирт этиловый ректификованный технический.

Технические условия

ГОСТ 19433-88

Грузы опасные. Классификация и маркировка

ГОСТ 19608-84

 

Каолин обогащенный для резинотехнических и пластмассовых изделий, искусственных кож и тканей. Технические условия

ГОСТ 20010-93

 

Перчатки резиновые технические.

Технические условия

ГОСТ 21286-82

 

Каолин обогащенный для керамических изделий.

Технические условия

ГОСТ 21751-76

 

Герметики. Метод определения условной прочности, относительного удлинения при разрыве и относи­тельной остаточной деформации после разрыва

 ГОСТ 23932-90 Е

 

Посуда и оборудование лабораторные стеклянные. Типы, основные параметры и размеры

ГОСТ 24104-88 Е

 

Весы лабораторные общего технического назначения и образцовые.

 Общие технические условия

ГОСТ 25757-83

 

Пылеуловители инерционные сухие.

 Типы и основные параметры

ГОСТ 28840-90

 

Машины для испытаний материалов на растяжение, сжатие и изгиб. Общие технические условия

ДСТУ Б В.2.7-32-95

 

Будівельні матеріали. Пісок щільний природний для будівельних матеріалів, виробів, конструкцій та робіт. Технічні умови

ДСТУ Б В.2.7-46-96

 

Цементи загальнобудівельного призначення.

Технічні умови

ТУ 6-02-945-84

Парахинондиоксим. Технические условия

ТУ 6-02-1067-76

Коллектор АНП-2. Технические условия

ТУ 6-10-1806-71

Пиролюзит молотый. Технические условия

ТУ 13-0281020-621-91

Бумага антиадгезионная. Технические условия

ТУ 13-0281041-91

 

Бумага силиконизированная.

Технические условия

ТУ У 23382333.001-97

 

Бутилрегенерат

 

 


ДСТУ Б В.2.7-78-98 с.5

 

 

ТУ 38.003169-79

 

Бутилкаучук марок БК-0845 ТД; БК-1050 Т; БК-1645 Т; БК-1675 Н; БК-1675 Т; БК-2045 М; БК-2045 Т; БК-2045 ТД; БК-1530 С. Технические условия

ТУ 38.401-67-108-92

 

Нефрасы С-2-80/120 и С-380/120.

Технические условия

ТУ 38 10320-77

Бутилкаучук марок А, Б, В. Технические условия

СНіП 2.04.05-91

Отопление, вентиляция и кондиционирование

СНіП 2.09.02-85

Производственные здания

СНіП ІІ-4-79

Естественное и искусственное освещение

СНіП ІІІ-4-80

Техника безопасности в строительстве

СН 3197-94

 

Санитарные нормы. Порядок накопления, транспор­тирования, обезвреживания и захоронения токсичных промышленных отходов

СанПіН 4630-88

 

Санитарные правила и нормы охраны поверхностных

вод от загрязнений

СанПіН 4946-89

 

Санитарные правила и нормы по охране атмосферного воздуха населенных мест

ОНТП 24-86

 

Определение категорий помещений и зданий по взрывопожарной и пожарной безопасности, М., МВД СССР

РСН 355-91

 

Проектирование и выполнение герметизации стыков и гидрозащиты поверхностей с применением бутилкаучуковых мастик. НИИСП, 1991

ПУЕ-86

Правила устройства электроустановок, М., 1986

 

 

Правила пожежної безпеки в Україні. Київ, 1995,

МВС України

 

 

3 Технічні вимоги

 

3.1 Характеристики

 

3.1.1 Матеріал повинен відповідати вимогам даного стандарту та виго­товлятися за технологічною документацією, затвердженою в установленому порядку.

 

3.1.2 Матеріал являє собою двоскладову композицію.

Склад 1 (мастиковий) є багатокомпонентна в'язка маса, яка складається з бутилкаучуку, бутилрегенерату, наповнювачів, модифікатора, тиксотропних домішок, окислювача та органічного розчинника. Склад 1 повинен бути однорідним за кольором та консистенцією, без сторонніх домішок, які видимі неозброєним оком.

Склад 2 - вулканізуючий агент. Являє собою порошок від світло-сірого до світло-коричневого або темно-сірого кольору, який не містить в собі


ДСТУ Б В.2.7-78-98 с.6

 

 

включень, видимих неозброєним оком. Якщо склад 2 має грудки, то вони повинні розпадатися при легкому натискуванні на них шпателем.

3.1.3 Після перемішування складів 1 і 2 утворюється робочий склад мате­ріалу, в якому проходить процес ствердіння і матеріал переходить в гумопо-дібний стан.

3.1.4 За фізико-механічними показниками матеріал повинен відповідати вимогам, які вказані в таблиці 1.

 

Таблиця 1 - Фізико-механічні показники матеріалу

Найменування показника

 

Норма

 

Метод контролю

 

Густина робочого складу, кг/м3, в межах

840-1100

за п. 7.4

Усадка за об'ємом, %, в межах

35-65

за п. 7.5

Життєздатність робочого складу при (20±5)°С, год, в межах

24-36

 

за п. 7.6

 

Текучість, мм, не більше

2

за п. 7.7

Водопоглинання за 24 год, %, не більше

1,0

за п. 7.8

Умовна міцність в момент розриву, МПа, не менше

0,3

 

за п. 7.9

 

Відносне подовження в момент розриву, %, не менше

300

 

за п. 7.10

 

Міцність зчеплення з бетонною поверхнею, МПа, не менше

0,2

 

за п.7.11

 

 

3.2 Вимоги до сировини

У склад матеріалу входять такі сировинні компоненти: бутилкаучук за ТУ 38.003169 або за ТУ 38.10320; крейда за ГОСТ 12085 або за ГОСТ 8253, або каолін за ГОСТ 19608 або за ГОСТ 21286; азбест за ГОСТ 12871 або аеросил за ГОСТ 14922; колектор АНП-2 за ТУ 6-02-1067 або речовини ОП-7, ОП-10 за ГОСТ 8433; парахінондіоксим за ТУ 6-02-945; окис марганцю (IV) за ГОСТ 4470 або піролюзит за ТУ 6-10-1806; уайт-спірит за ГОСТ 3134 або нафроз за ГОСТ 8505 або за ТУ 38.401-67-108; бутилрегенерат за ТУ У 23382333.001.

3.3  Комплектність

3.3.1 В комплект поставки матеріалу входять:

- склад 1 (мастиковий), упакований в тару;

- склад 2 (порошкоподібний), упакований в тару;

- документ, який посвідчує якість.

3.3.2 Кожна одиниця складу 1 повинна бути укомплектована складом 2 у співвідношенні 100,0:0,5 (за масою нетто).

3.4  Маркірування

3.4.1 На кожну одиницю споживчої і транспортної тари наноситься маркірування, в якому зазначаються такі дані:


ДСТУ Б В.2.7-78-98 с.7

 

 

-         найменування, товарний знак підприємства-виготовлювача;

-         адреса підприємства-виготовлювача;

-         найменування матеріалу;

-         маса брутто і нетто;

-         номер партії;

-         дата виготовлення;

-         вказівки щодо застосування;

-         позначення даного стандарту;

-         маніпуляційний знак за ГОСТ 14192 "Берегти від нагрівання";

-         знак небезпеки за ГОСТ 19433 (клас 3, підклас 3.3, класифікаційний шифр 3313, рисунок знаку небезпеки № 3);

-         написи: "Горючий" та "Тільки для зовнішніх робіт";

-         інформація про сертифікацію.

 3.4.2 Маркіровка повинна бути виконана українською мовою.

 3.5 Упакування

3.5.1 Склад 1 матеріалу (мастиковий) упаковують відповідно до вимог ГОСТ 9980.3 (група 5).

Тара повинна бути заповнена складом 1 матеріалу не більше ніж на 96% її повної місткості.

Після заповнення складом 1 матеріалу тара повинна бути щільно закрита.

3.5.2 Склад 2 матеріалу (порошок) упаковують відповідно до вимог ГОСТ 9980.3 (група 21).

3.5.3 За домовленістю із споживачем допускається упакування складу 1 та складу 2 в тару не передбачену ГОСТ 9980.3 для цих видів складів, виготовлену із матеріалів, які не взаємодіють із складами та забезпечують їх збереження протягом гарантійного терміну зберігання.

 4 Вимоги безпеки

4.1 Загальні положення

Організацію робіт по виробництву і застосуванню матеріалу в будів­ництві виконують у відповідності з вимогами ГОСТ 12.1.004, ГОСТ 12.1.005, ГОСТ 12.1.010, ГОСТ 12.1.013, ГОСТ 12.1.019, ГОСТ 12.2.045, ГОСТ 12.2.061, ГОСТ 12.3.002, ГОСТ 12.3.009, ГОСТ 12.4.011, а також у відповідності з вимогами даного стандарту.

4.2 Вимоги до вихідних компонентів і герметизуючого матеріалу

4.2.1 Всі вихідні компоненти, які постачаються для виробництва мате­ріалу, повинні мати етикетку, маркірування, паспорти з посиланням на стан­дарт або іншу нормативну документацію на їх виготовлення.

4.2.2 Застосування матеріалів, які не мають вказівок і інструкцій щодо техніки безпеки, не допускається.


ДСТУ Б В.2.7-78-98 с.8

 

 

 

4.2.3 Токсичні і пожежонебезпечні властивості герметизуючого матеріалу зумовлені властивостями компонентів, з яких він виготовлений.

4.2.4 При виготовленні матеріалу використовують компоненти, токсичні характеристики яких наведені в таблиці 2.

 

 

Таблиця 2 - Токсичні характеристики вихідних компонентів

 

 

Найменування компонентів

 

ГДК у повітрі робочої зони, мг/м3 за ГОСТ 12.1.005

 

Клас небезпечності за

ГОСТ 12.1.007

 

 

Характеристика дії

речовини на організм

людини

 

Бутилкаучук

-

-

Не токсичний

Крейда

6

3

Малонебезпечна речовина

Каолін

4

3

Малонебезпечна речовина

Азбест хризотиловий

 

2

(азбестопо-рідний пил)

 

3

 

 

Може викликати розвиток азбестозу

 

Аеросил

2

3

Тривале вдихання пилу може викликати розвиток силікозу

Речовини допоміжні

ОП-7, ОП-10

1,5

3

Помірно небезпечні, воло­діють сенсибілізуючими властивостями

Парахінондіок-сим

1,0

2

Знижує вміст еритроцитів у крові

 

Марганцю окис (IV)

0,3

2

Може викликати ураження центральної нервової системи

Уайт-спірит

100

4

При попадані на шкіру може викликати дерматит

Колектор

АНП-2

 

-

 

2

Викликає подразнення при попаданні на шкіряні покриви

Нафрози

С 2-80/120 і

С 3-80/120

 

100

 

4

 

Викликає нудоту, головний біль

Бутилрегенерат

-

-

Не токсичний

 

 

4.2.5 Герметизуючий матеріал вибухо-пожежонебезпечний. Вибухо-пожежонебезпечність матеріалу зумовлена наявністю в ньому розчинника.

Характеристики вибухо-пожежонебезпечних властивостей розчинників наведені в таблиці 3.


ДСТУ Б В.2.7-78-98 с.9

 

Таблиця 3 – Вибухо-пожежонебезпечні властивості розчинників, що

                      застосовуються

 

Пожежонебезпечні властивості

розчинників

Найменування розчинників

уайт-спірит

нафроз

Температура спалаху у відкритому тиглі, °С

36

мінус 17

Температура самозапалювання, °С

270

435

Межа вибуховості об'ємної долі парів розчинника у суміші з повітрям, %

1,4-6,0

0,82-5,9

4.2.6 При ствердінні робочого складу матеріалу процеси гідролізу, деструкції та окислення, які супроводжуються виділенням шкідливих речовин, в інтервалі температур від мінус 40 до 75°С, не проходять.

4.3 Вимоги до виробничих приміщень, технологічного процесу, пер­соналу

4.3.1 Виробництво матеріалу та приготування робочого складу матеріалу слід розташовувати в приміщеннях не нижчих IIIа ступеня вогнестійкості. У відповідності з ОНТП 24-86 та СНіП 2.09.02 вказані приміщення відносяться до категорії А з вибухопожежонебезпечності, до зони класу В-Іа у відповід­ності з ПУЕ.                                                

Приміщення повинні відповідати вимогам СНіП 2.09.02, ГОСТ 12.1.010, повинні бути оснащені припливно-витяжною вентиляцією за ГОСТ 12.4.021, СНіП 2.04.05, питною водою за ГОСТ 2874, освітлені з урахуванням вимог СНіП 11-4 та забезпечені первинними засобами пожежогасіння із розрахунку:

два вогнегасники та кошма на кожні 100 м2 поверхні підлоги приміщення.

Допускається готувати робочий склад матеріалу на відкритому повітрі.

4.3.2 Електрообладнання та змішувальне обладнання у виробничих приміщеннях за електробезпекою повинно відповідати вимогам ГОСТ 12.1.013, ГОСТ 12.1.019 і бути виконано у вибухозахисному виконанні з матеріалу, який виключає іскроутворення.

4.3.3 Місця зберігання матеріалу і розчинників, заправки устаткування і агрегатів повинні мати знаки безпеки за ГОСТ 12.4.026.

4.3.4 При загорянні матеріалу використовують такі засоби пожежо­гасіння: кошма, азбестові ковдри, пісок, пінні та порошкові вогнегасники.

4.3.5 Процеси завантаження компонентів, вивантаження матеріалу, його упакування в тару повинні бути механізовані і не повинні супроводжуватись забрудненням робочої зони та не діяти шкідливо на працюючий персонал.

4.3.6 Періодичність санітарного контролю вмісту шкідливих речовин у повітрі робочої зони при виробництві і застосуванні матеріалу визначається за ГОСТ 12.1.005.

4.3.7 При роботі з матеріалом необхідно дотримуватися правила особис тої гігієни, по закінченню роботи прийняти душ, ділянки шкіри, на які потрапив матеріал, спочатку


ДСТУ Б. В.2.7-78-98 с.10

 

 

протерти ватним тампоном, змоченим у бензині або уайт-спіриті, а потім вимити водою з милом.

4.3.8 До роботи з виробництва та застосування матеріалу допускаються особи, які пройшли попередній медичний огляд у відповідності з вимогами Мінохоронздоров'я України, професійну підготовку, вступний інструктаж з безпеки праці, виробничої санітарії, пожежної та електробезпеки.

4.3.9 Засоби індивідуального захисту працюючих з матеріалом повинні відповідати вимогам ГОСТ 12.4.011.

4.3.10 При виробництві матеріалу необхідно використовувати індивіду­альні засоби захисту: костюм для захисту від загальних виробничих забруд­нень за ГОСТ 12.4.111, взуття за ГОСТ 12.4.072, фартухи за ГОСТ 12.4.029, гумові рукавиці за ГОСТ 20010, рукавиці за ГОСТ 12.4.010, засоби захисту органів дихання за ГОСТ 12.4.041, окуляри за ГОСТ 12.4.013.

5 Вимоги охорони навколишнього середовища

5.1 Для дотримання встановлених норм гранично допустимих викидів шкідливих речовин промисловими підприємствами всі підприємства-виготов­лювачі повинні бути обладнані пилоуловлювачами з газоочисними спорудами за ГОСТ 25757 або іншими типами пилоуловлювачів і газоочисного устатку­вання за узгодженням з місцевими санітарно-епідеміологічними службами.

5.2 Тверді відходи (мішки з-під наповнювачів, тара з-під вулканізуючих агентів) утилізується згідно з СН 3197.

5.3 Викиди в атмосферу шкідливих речовин не повинні перевищувати гранично допустимих концентрацій, які встановлені СанПіН 4946, а також ГОСТ 17.0.0.01, ГОСТ 17.2.3.02.

5.4 Для запобігання забруднення гідросфери стічні води, які утворю­ються при виготовленні мастик, не повинні вміщувати токсичних речовин у кількості, яка перевищує гранично допустимі концентрації, встановлені СанПіН 4630.

5.5 При виробництві і використанні матеріалу повинні бути закладені технічні рішення, які передбачають безвідходне виробництво.

6  Правила приймання

6.1 Матеріал пред'являють до приймання партіями. Партія являє собою кількість матеріалу, яка виготовлена за однією рецептурою і технологією з одних і тих самих компонентів протягом однієї зміни і яка супроводжується одним документом про якість.

6.2 Для контролю якості матеріалу проводять приймально-здавальні, періодичні та сертифікаційні випробування, для чого відбирають 10% паку­вальних одиниць (але не менше трьох) від кожної партії.

 


ДСТУ Б В.2.7-78-98 с.11

 

 

6.3 Приймально-здавальні випробування для кожної партії матеріалу проводять за такими показниками:

- зовнішній вигляд складу 1 і складу 2;

- густина робочого складу;

- текучість (перевіряється для кожного вивантаження змішувача);

- комплектність;

- маркування;

- пакування;

- масса нетто і брутто.

Результати приймально-здавальних випробувань відображаються в документі про якість, який супроводжує кожну партію матеріалу.

6.4 Періодичні випробування проводять не рідше одного разу за півріччя, а також при заміні вихідної сировини або при зміні рецептури за такими показниками:

- усадка за об'ємом;

- життєздатність робочого складу;

- умовна міцність в момент розриву;

- відносне подовження в момент розриву;

           - міцність зчеплення з бетонною поверхнею.

Періодичним випробуванням підлягає партія матеріалу, що пройшла приймально-здавальні випробування.

Результати періодичних випробувань оформляються протоколом, який затверджується керівництвом підприємства-виготовлювача матеріалу.

6.5 При отриманні незадовільних результатів випробувань хоча б за од­ним із показників проводять повторні випробування за цим показником на подвоєнній кількості відібраної проби матеріалу. Результат повторних випробувань вважають остаточним. При отриманні незадовільних результа­тів повторних випробувань всю партію матеріалу бракують.

6.6 Сертифікаційні випробування організує організовує Орган з серти­фікації, який має акредитацію у відповідній галузі, за заявкою підприємства-виготовлювача матеріалу.

Сертифікаційним випробуванням підлягає матеріал з метою перевірки його на відповідність вимогам цього стандарту, а також вимогам нормативних документів, які відносяться до безпеки, охорони здоров'я людини і навко­лишнього середовища.

Обсяг сертифікаційних випробувань не повинен бути менше обсягу приймально-здавальних і періодичних випробувань.

Результати сертифікаційних випробувань оформляються протоколом. який затверджується керівником акредитивної випробувальної лабораторії, що виконала ці випробування за дорученням Органу з сертифікації.

 


ДСТУ Б В.2.7-78-98 с.12

 

 

На підставі отриманих результатів випробувань, що підтверджують від­повідність матеріалу вимогам цього стандарту, підприємству-виготовлювачу видається сертифікат відповідності на матеріал.

Строк дії сертифікату відповідності на матеріал визначає Орган з сер­тифікації.

6.7 В документі про якість зазначається:

- найменування матеріалу, його умовне позначення;

- найменування, товарний знак підприємства-виготовлювача та його адреса;

- дата виготовлення;

- номер партії;

- кількість пакувальних місць в партії;

- результати випробувань або підтвердження відповідності якості матеріалу вимогам даного стандарту;

- штамп підприємства-виготовлювача;

- позначення даного стандарту.

7 Методи контролю

7.1 Відбір проб

7.1.1 Відбір проб складу 1 матеріалу

7.1.1.1 Пакувальні одиниці із складом 1. відібрані випадковою вибіркою для контролю якості матеріалу, перед розпакуванням тари старанно очищають від забруднення.

В разі розшарування склад 1 перед відбором проб старанно перемішують.

Якщо на поверхні складу 1 утворилась плівка, то її знімають.

7.1.1.2 Проби складу 1 відбирають за такою схемою:

- від пакувальних одиниць, відібраних випадковою вибіркою, відбирають точкові проби масою не менше ніж 0,2 кг;

- із точкових проб складають об'єднану пробу;

- із об'єднаної проби відбирають середню пробу.

7.1.1.3 Для відбору проб рекомендується використовувати гвин­топодібний щуп за ГОСТ 2517 або шпатель за ГОСТ 10778.

7.1.1.4 Маса середньої проби складу 1 повинна складати:

- при проведенні періодичних та сертифікаційних випробувань - не менше 1,0 кг;

- при проведенні приймально-здавальних випробувань - не менше 0,5 кг.

7.1.1.5 Середню пробу складу 1 поміщають в суху металеву або скляну тару, яку щільно закривають кришкою. На тару закріплюють етикетку з позначенням номера партії, дати виготовлення, дати відбору проби, прізвища особи, яка відібрала пробу.

 


ДСТУ Б В.2.7-78-98 с.13

 

 

7.1.2 Відбір проб складу 2 матеріалу

7.1.2.1 Проби складу 2 відбирають за схемою, описаною в п. 7.1.1.2 даного стандарту.

7.1.2.2 Для відбору проб складу 2 рекомендується використовувати совки за ГОСТ 9980.2 (рисунок 11) або шпатель за ГОСТ 10778.

7.1.2.3 Маса точкових проб складу 2 повинна складати не менше 5 г.

Маса середньої проби складу 2 повинна складати:

- при проведенні приймально-здавальних випробувань - не менше 10 г;

- при проведенні періодичних та сертифікаційних випробувань - не менше 20 г.

7.1.2.4 Середню пробу складу 2 поміщають в скляну чи поліетиленову тару і тару закривають кришкою. Допускається середню пробу складу 2 упакову­вати в поліетиленовий пакет. Після заповнення складом 2 пакет зав'язують шпагатом.

Тару із складом 2 маркірують у відповідності з п. 7.1.1.5 даного стандарту.

7.1.3 Проби складу 1 та складу 2 матеріалу зберігають роздільно до початку випробувань.

7.2 Визначення зовнішнього вигляду складу 1 і складу 2 матеріалу

7.2.1 Пристосування, інструменти та матеріали:

- терези лабораторні технічні за ГОСТ 24104;

- скляна форма (рисунок А.1 даного стандарту);

- шпатель за ГОСТ 10778;

- вата технічна або тканина бавовняна;

- уайт-спірит за ГОСТ 3134 або нафроз С 2- 80/120 за ТУ 38401-67-108

7.2.2 Проведення випробувань

Зовнішній вигляд складу 1 і складу 2 матеріалу визначають візуально.

Форму очищають тампоном із вати чи тканини, змоченим у розчиннику, і висушують.

Наважки складу 1 і складу 2 зважують на лабораторних терезах з точ­ністю до 0,1 г.

Склад 1 масою (10±0,1) г поміщають у форму, розрівнюють його шпа­телем по рівню верхнього краю форми.

Склад 1 повинен відповідати вимогам, які викладені в п.3.1.2 даного стандарту.

Склад 2 масою (5±0,1) г поміщають в очищену та суху форму і розрів­нюють його шпателем по рівню верхнього краю форми.

Склад 2 повинен відповідати вимогам, які викладені в п.3.1.2 даного стандарту.

7.3 Приготування робочого складу матеріалу

7.3.1 Обладнання, пристрої і інструменти:

 


ДСТУ Б В.2.7-78-98 с.14

 

 

- змішувач лабораторний з Z - образними лопастями;

- терези лабораторні за ГОСТ 24104;

- ємкість металева або скляна місткістю (1,0±0,1) дм3;

- шпатель за ГОСТ 10778.

7.3.2 Приготування робочого складу матеріалу

Робочий склад матеріалу готують у лабораторному змішувачі за рецеп­турою:

- склад 1 - 100,0 мас.ч.;

- склад 2 - 0,5 мас.ч.

Склад перемішують протягом 7-10 хв у лабораторному змішувачі, потім вивантажують в ємкість, яку закривають кришкою.

Однорідність робочого складу матеріалу перевіряють згідно з п. 7.2.2 даного стандарту.

Склад повинен бути однорідним за кольором і консистенцією.

Робочий склад використовується для всіх наступних випробувань матеріалу.

7.4 Визначення густини робочого складу матеріалу

7.4.1 Апаратура, пристрої:

- терези лабораторні за ГОСТ 24104;

- циліндр діаметром 50 мм і заввишки 10 мм.

7.4.2 Проведення випробування

Циліндр зважують з точністю до 0,1 г, після чого заповнюють робочим складом, приготованим за п. 7.3, і знову зважують з точністю до 0,1 г.

7.4.3 Обробка результатів

Густину робочого складу матеріалу рp в кілограмах на кубічний метр вираховують за формулою

                                                    (1)

де  q1  - маса порожнього циліндра, кг;

      q2  - маса циліндра з робочим складом матеріалу, кг;

      V   - місткість циліндра, м3.

За результат випробування приймають середнє арифметичне значення трьох паралельних вимірювань.

7.5 Визначення усадки робочого складу матеріалу за об'ємом

7.5.1 Апаратура, пристосування, матеріали:

-        терези лабораторні за ГОСТ 24104;

-        форма із органічного скла за ГОСТ 10667 або вініпласту за ГОСТ 9639, або фторопласту за ГОСТ 10007, або з латуні за ГОСТ 931 (рисунок А.2 даного стандарту);

 


ДСТУ Б В.2.7-78-98 с.15

 

 

-        пластинка із скла або фторопласту розмірами (100±1) мм х (100±1) мм х (3±1) мм;

-        циліндр мірний за ГОСТ 1770;

-        вода дистильована за ГОСТ 6709;

-        спирт етиловий за ГОСТ 17299 або за ГОСТ 18300;

-        антиадгезійний папір за ТУ 13-0281020-621.

7.5.2 Приготування зразків

По периметру внутрішньої поверхні форми вкладають антиадгезійний папір. З'єднують та скріплюють торці форми.

У тому випадку, коли використовують форму з фторопласту, антиадге­зійний папір не застосовують.

Підготовлену форму встановлюють на скляну або металеву пластину, покриту антиадгезійним папером, і заповнюють робочим складом матеріалу.

Робочий склад матеріалу витримують у формі протягом 7 діб при тем­пературі (20±5)°С. Потом форму з матеріалом перевертають нижньою час­тиною догори і витримують ще 8 діб при температурі (20±5)°С.

Після закінчення 15 діб з моменту заповнення робочим складом форму розкривають, виймають з неї зразок з антиадгезійним папером, знімають антиадгезійний папір.

7.5.3 Проведення випробування

Зразок занурюють в циліндр, заповнений дистильованою водою до визначеної мітки. Об'єм витисненої води відповідає об'єму завулканізованого зразка матеріалу.

У тому випадку, коли щільність завулканізованого матеріалу буде менше ніж густина дистильованої води, замість води використовують етиловий спирт.

7.5.4 Обробка результатів

Об'ємна усадка характеризує зменшення об'єму матеріалу після затвер­діння.

Об'ємну усадку α у відсотках визначають за формулою:

 

 ,                    (2)

 

де  V1 - об'єм форми, м3;

      V2 - об'єм завулканізованого матеріалу, м3.

За результат аналізу приймають середнє арифметичне трьох паралельних вимірювань.

7.6 Визначення життєздатності

7.6.1 Апаратура, пристосування, матеріали:

- терези лабораторні за ГОСТ 24104;

- годинники настільні за ГОСТ 3309;

- хімічна склянка місткістю 200 мл за ГОСТ 23932;

- скляна паличка завдовжки 150-200 мм та діаметром 6-8 мм.


ДСТУ Б В.2.7-78-98 с.16

 

 

7.6.2 Проведення випробування

Приготовлену за п. 7.3 пробу матеріалу в кількості (100±5) г поміщають в склянку, витримують при температурі (20±5)°С протягом 24 год, після чого перемішують сухою скляною паличкою через кожні 3 год до втрати здатності до перемішування та прилипання матеріалу до поверхні палички.

Момент припинення прилипання характеризує втрату рухомості мате­ріалу і перехід його в гумоподібний стан. Час з моменту поміщення матеріалу в склянку до моменту припинення його рухомості характеризує життєздат­ність матеріалу.

Життєздатність матеріалу визначають як середнє арифметичне трьох паралельних випробувань.

7.7 Визначення текучості

7.7.1 Апаратура, пристосування, матеріали:

-        лоток із сталі за ГОСТ 380 завтовшки від 1,0 до 1,4 мм (рисунок А.3 даного стандарту);

-        брусок розміром 40 мм х 30 мм х 20 мм, виготовлений з будь-якого матеріалу;

-        лінійка металева за ГОСТ 427.

7.7.2 Проведення випробування

Пробою матеріалу, яка приготовлена за п. 7.3, заповнюють лоток. Лоток ставлять вертикально частиною, що виступає, вниз на 2 год при температурі навколишнього повітря (20±5)°С. Після закінчення вказаного часу лоток кладуть горизонтально. Матеріал, який оплив на частині лотка, що виступає, фіксують бруском і визначають величину стікання матеріалу, вимірюючи зазор між бруском і торцевими зрізами бокових стінок лотка з точністю до 1 мм.

7.8 Визначення водопоглинання

7.8.1 Апаратура, пристосування, матеріали:

-        збірна форма для виготовлення зразків-пластин з робочого складу матеріалу (рисунок А.4  даного стандарту);

-        терези лабораторні за ГОСТ 24104;

-        шафа електрична сушильна, яка забезпечує підтримання темпе­ратури в діапазоні від 50 до 200°С;

-        термометр лабораторний з ціною поділки 1°С або 2°С;

-        секундомір з похибкою не більше 0,2 с;

-        лінійка металева за ГОСТ 427;

-        посудина для води;

-        ємкість металева розміром не менше 120 мм ´120 мм;

-        папір силіконізований за ТУ 13-0281041 або за ТУ 13-0281020-621;

-        тканина бавовняна або папір фільтрувальний;

-        бітум за ГОСТ 9548;

-        годинник настільний за ГОСТ 3309.

 


ДСТУ Б В.2.7-78-98 с.17

 

 

7.8.2 Виготовлення зразків-пластин з матеріалу

Піддон форми (рисунок А.4) покривають листом силіконізованого паперу. Рамку встановлюють на піддон і заповнюють робочим складом ма­теріалу, приготованого за п. 7.3, до рівня кромок. Матеріал витримують у формі при температурі (20±2)°С протягом 15 діб.

Після закінчення зазначеного терміну із затверділого матеріалу вирізають три зразки-пластини розміром (100±1) мм х (100±1) мм.

Для усунення впливу капілярного підсмоктування торці зразків зма­щують бітумом, розігрітим до температури (160-180)°С, а потім зразки скла­дають на силіконізований папір і охолоджують до температури (20±2)°С.

7.8.3 Проведення випробування

Підготовлені зразки зважують на аналітичних терезах з точністю до 0,0001 г, потім занурюють на 1 хв у посудину з водою при температурі (20±5)°С, після чого виймають із води, витирають бавовняною тканиною або фільтрувальним папером і знову зважують. Потім зразок поміщають знову у посудину з водою, температура якої (20±5)°С, таким чином, щоб шар води над ним був не менше 50 мм, і витримують протягом 24 год.

Після закінчення встановленого часу зразок виймають з води, про­сушують тканиною або фільтрувальним папером і зважують.

7.8.4 Обробка результатів

Водопоглинання W у відсотках за масою обчислюють з точністю до 0,1 % за формулою

 ,                                              (3)

 

   де q3   -маса сухого зразка, г;

        q2  - маса зразка після витримування у воді протягом 1 хв, г;

       q1  - маса зразка після 24 год витримування у воді, г.

       За величину водопоглинання матеріалу приймають середнє арифметичне значення результатів випробувань трьох зразків.

7.9 Визначення умовної міцності та відносного подовження в момент розриву

7.9.1 Апаратура, пристосування, матеріали:

-        збірна форма для виготовлення зразків-пластин із робочого складу матеріалу (рисунок А.4 даного стандарту);

-        шафа електрична сушильна, яка забезпечує підтримання темпера­тури в діапазоні від 50 до 200°С;

-        розривна машина за ГОСТ 28840;

-        вирубний ніж за ГОСТ 21751 (тип 1);

-        годинник настільний за ГОСТ 3309;

-        папір силіконізований за ТУ 13-0281041 або за ТУ 13-0281020-621;

-        штамп для нанесення позначок за ГОСТ 21751:

 


ДСТУ Б В.2.7-78-98 с.18

 

 

- мікрометр за ГОСТ 6507.

7.9.2 Приготування зразків

У збірній формі (рисунок А.4) отримують отверділий матеріал, як описано в п. 7.8.2 даного стандарту. Із затверділого матеріалу вирубним ножем ви­різають п'ять зразків у вигляді двохсторонньої  лопатки.

7.9.3 Підготовка до випробування

Відмічають робочу ділянку на вузькій частині зразка за допомогою штампа у вигляді паралельних позначок-штрихів завширшки не більше 1,0 мм. Позначки повинні бути нанесені симетрично відносно центру зразка.

Для забезпечення однакового встановлення зразків в зажимах розривної машини рекомендується наносити установчі позначки, відстань між якими повинна бути (50±1) мм.

Заміряють товщину зразка не менше ніж в трьох точках.

Перед випробуванням зразок витримують при температурі (20±5)°С не менше 1 години.

7.9.4 Проведення випробування

Зразок закріплюють у захватах розривної машини таким чином, щоб вісь зразка співпадала з напрямом розтягнення. Встановлюють швидкість пере­міщення рухомого захвату 200 мм/хв. При розриві зразка фіксують зусилля, витрачене на розрив, і довжину робочої ділянки.

7.9.5 Обробка результатів

Умовна міцність матеріалу в момент розриву fp в мегапаскалях обчис­люють за формулою

                                                  (4)

де Рр   - сила, яка викликає розрив зразка, Н;

ho - середнє арифметичне значення початкової товщини зразка, м;

b   - початкова ширина зразка, м.

Відносне подовження є у відсотках обчисляють за формулою

                                                  (5)

де lp - довжина робочої ділянки зразка в момент розриву, м;

lo - початкова довжина робочої ділянки зразка, м.

За результат випробувань приймають середнє арифметичне значення із показників всіх випробуваних зразків, крім тих, в яких різниця між макси­мальною і мінімальною товщинами на робочій ділянці не перевищує 0,2 мм.

Для розрахунку приймають до уваги зразки, які зруйнувались в межах робочої зони.

7.10 Визначення міцності зчеплення з бетонною поверхнею

7.10.1 Апаратура, пристосування, матеріали:


ДСТУ Б В.2.7-78-98 с.19

 

 

-        розривна машина будь-якого типу, яка забезпечує вимірювання зусилля навантаження з похибкою до 1% в діапазоні від 10 до 90% шкали навантаження і швидкість руху рухомого захвату (80±5) мм/хв;

-        захвати стальні (рисунок А.5 даного стандарту);

-        лінійка металева за ГОСТ 427;

-        пластинка з бетону у вигляді призми з основою (50±l) мм х (50±1) мм і заввишки (20±1) мм. Склад та методика виготовлення пластинок наведена в додатку Б та рисунку Б. 1;

-        форма для виготовлення зразків матеріалу з органічного скла за ГОСТ 9784 або дерева за ГОСТ 2695, або вініпласту за ГОСТ 9639 (рисунок А.6 даного стандарту);

-        антиадгезійний папір за ТУ 13-0281020-621;

-        розчинник за ГОСТ 3134 або за ГОСТ 8505.

7.10.2 Підготовка до випробування

Зразок для випробування складається з бетонних пластинок і розміщенго між ними матеріалу, який випробовується (рисунок А.7).

Перед нанесенням матеріалу поверхню бетонних пластинок грунтують. Грунтовку готують шляхом розбавлення робочого складу мастики, який приготовлено за п. 7.3, розчинником у співвідношенні 1:4 (за масою).

Час висихання ґрунтувального шару від 20 до 60 хв.

Після висихання грунтовки зразки-пластинки вставляють у форму (рису­нок А.6), внутрішню поверхню якої попередньо вкривають антиадгезійним папером.

Порожнини між пластинками заповнюють матеріалом, який приготов­лено за п. 7.3, і витримують при температурі (20±5)°С 15 діб. Після закінчення часу твердіння зразки виймають з форми і вимірюють площу контакту мате­ріалу з поверхнею пластинки.

7.10.3 Проведення випробування

Зразок поміщають у захвати розривної машини і випробовують при швидкості руху захвату (80±5) мм/хв, фіксують максимальне навантаження при відриві.

7.10.4 Обробка результатів

Міцність зчеплення матеріалу з бетонною поверхнею σ в мегапаскалях обчисляють за формулою

                                                     (6)

де Р - сила, яка викликає відрив матеріала від бетонної поверхні, Н;

S - площа відриву матеріалу від бетонної поверхні, м2.

Величину показника обчислюють як середнє арифмегичне значення результатів випробувань трьох зразків.


с.20 ДСТУ Б В.2.7-78-98

 

8 Транспортування і зберігання

8.1 Герметизуючий матеріал транспортують усіма видами транспорту у відповідності з правилами перевезення вогненебезпечних вантажів, що діють на даному виді транспорту.

8.2 Зберігають матеріал в окремо розташованих будинках з негорючих матеріалів, які обладнані вентиляцією, а також в спеціально призначених для цієї мети контейнерах.

8.3 Допускається зберігати матеріал в упакованому вигляді на відкритих майданчиках, обладнаних у відповідності з вимогами СНіП ІІІ-4 та з вимогами "Правил пожежної безпеки в Україні".

8.4 Не допускається зберігати матеріал разом з іншими горючими речо­винами, а також в підвальних та напівпідвальних приміщеннях.

8.5 Забороняється зберігати матеріал у відкритій тарі.

 

9 Вказівки щодо експлуатації

9.1 Герметизуючий матеріал на будівельних об'єктах повинен засто­совуватися у відповідності з вимогами РСН 355.

9.2 При використанні матеріалу необхідно дотримуватися вимог СНіП III-4, "Правил пожежної безпеки в Україні".

9.3 Для приготування робочого складу матеріалу слід змішати мастикову основу (склад 1) з порошком (склад 2) у співвідношенні 100,0:0,5 (за масою). Після ретельного перемішування матеріал готовий до застосування.

9.4 Матеріал наносять на очищену від бруду і сміття поверхню буді­вельних конструкцій при температурі від мінус 20 до плюс 30°С.

9.5 Тверднення робочого складу відбувається при температурі навко­лишнього середовища. Попереднє підігрівання матеріалу перед застосуванням не потрібно.

9.6 При проведенні герметизаційних робіт перед нанесенням робочого складу матеріалу поверхню конструкцій попередньо грунтують цим самим матеріалом, розбавленим уайт-спіритом у співвідношенні 1:4.

 

10 Гарантії виготовлювача

10.1 Підприємство-виготовлювач гарантує відповідність якості герметизаційного матеріалу, що поставляється, вимогам даного стандарту при дотриманні споживачем встановлених умов транспортування, зберігання і використання.

10.2 Гарантійний термін зберігання - 6 місяців із дня виготовлення.

10.3 Після закінчення гарантійного терміну зберігання треба провести перевірку якості матеріалу на відповідність його вимогам даного стандарту.


ДСТУ Б В.2.7-78-98 с.21

Додаток А

(рекомендований)

 

Обладнання і пристрої для проведення фізико-механічних

випробувань

 

 





 

 

 

1 - скляна пластина; 2 - клей; 3 - скляна пластина

Рисунок А.1 - Форма для визначення зовнішнього вигляду матеріалу

 


с.22 ДСТУ Б В.2.7-78-98

 

 

 

 

 

 

 

 

1 - кільце; 2 – хомутик

Рисунок А.2 - Форма для визначення усадки робочого складу матеріалу


ДСТУ Б В.2.7-78-98 с.23

 

 

 

 

 

 





 

 

 

Рисунок А.З - Лоток для визначення текучості матеріалу

 


с.24 ДСТУ Б В.2.7-78-98

 

 



1 - рамка; 2 - палець; 3 – піддон

Рисунок А.4 - Форма для виготовлення зразків-пластин

 






ДСТУ Б В.2.7-78-98 с.25

 

 

Рисунок А.5 - Захват стальний для визначення адгезійної міцності до бетону


ДСТУ Б В.2.7-78-98 с.26

 

 

 

 

 

 

 

 

 

1 - форма для закладання зразків; 2 - вставка; 3 - шар мастики;

 4 - бетонні зразки-пластинки

Рисунок А.6 - Форма для виготовлення зразків матеріалу для визначення

адгезійної міцності до бетону

 


ДСТУ Б В.2.7-78-98 с.27





 


1 - бетонні пластинки; 2 - відформований зразок мастики; 3 - площина відриву

Рисунок А.7 - Зразок для визначення адгезійної міцності герметизуючих мастик до бетону

 


с.28 ДСТУ Б В.2.7-78-98

 

Додаток Б

(рекомендований)

Склад та методика виготовлення бетонних пластинок

Бетонні пластинки формують з цементно-піщаного розчину такого складу, мас.ч.:

-        портландцемент марки не нижче 400 за

ДСТУ Б В.2.7-46                                                              1,0;

-        пісок будівельний за ДСТУ Б В.2.7-32                           3,0;

-        вода за ГОСТ 2874                                                           0,5.

Внутрішню поверхню форми (рисунок Б.1) змащують за допомогою щітки або ганчіркою тонким шаром вазеліну за ГОСТ 5774.

Зважена згідно з рецептурою кількість портландцементу і піску перемі­шується протягом 5 хв, потім додають воду і перемішують суміш протягом 10 хв.

Готовою цементно-піщаною сумішшю заповнюють гнізда форми на 1/2 місткості, ущільнюють суміш штикуванням металевим штирем діаметром 5,0 мм. Потім з надлишком заповнюють гнізда форми цементно-піщаним розчином і вібрують на вібростолі протягом 1 хв. Після закінчення 1 хв знімають надлишок цементно-піщаного розчину за допомогою шпателя або металевої лінійки і рівняють цементно-піщаний розчин врівень з краями гнізд форми.

Пластинки витримують у формі протягом 3 діб, потім вивільняють з форми і зберігають протягом 25 діб при температурі (20±5)°С і відносній вологості повітря від 90 до 95%.

Після закінчення 28 діб з моменту виготовлення зразки-пластинки зберігають при температурі (20±2)°С і відносній вологості (65±5) %.

 


ДСТУ Б В.2.7-78-98 с.29





 

 

1 - стінка; 2 - вставка; 3 - гвинт; 4 – піддон

Рисунок Б.1 - Форма для виготовлення бетонних зразків-пластин

 


с.30 ДСТУ Б В.2.7-78-98

 

 

УДК691.58

Ключові слова:

будівельні мастики, герметизуючі матеріали, відходи гуми, методи випробувань, вимоги безпеки, транспортування, зберігання, застосування

 

Лісовий калькулятор v3.2


Расчёт постава пил. Вкл/выкл подсказку
Диаметр бревна см
Центр постава A мм
Полотно пилы мм
Уширение на сторону мм
X — проставка, мм
C — толщина доски, мм
Y — ширина доски, мм
 
Х
C
Y
1
2
3
4
5
6
7

Ширина постава ХХХ.Х ММ
Смещение постава S ХХХ.Х ММ
Горбыль Z ХХХ.Х ММ

  © www.ecodrev.ru

Пропозиції



http://www.uabio.org/
www.nltu.org.ua
yushchyshyn.com.ua
hptu14.com.ua
тут може бути ваша реклама
тут може бути ваша реклама
тут може бути ваша реклама
тут може бути ваша реклама